МЕТАЛЛОКОНСТРУКЦИИ

ДЛЯ ПРОМЫШЛЕННОГО И ГРАЖДАНСКОГО СТРОИТЕЛЬСТВА

Другие направления деятельности:

Трубопроводы Трубопроводы
элементы и сборочные единицы трубопроводов для тепловых и атомных электростанций
Сильфонные компенсаторы Сильфонные компенсаторы
полный производственный цикл от раскроя до упаковки
Котельное оборудование Котельное оборудование
котлы для различных отраслей промышленности

Производство

Современные технологии в производстве металлоконструкций

Цель любого современного производства металлоконструкций сокращение времени и материальных издержек на подготовительные операции. Поэтому мы используем высокопроизводительное металлорежущее оборудование, новейшие достижения в проектировании и автоматизации бизнес-процессов.

Технологически производство металлоконструкций можно разбить на 4 основных этапа:

- проектирование;
- заготовительные операции;
- сборо-сварочное производство;
- покраска, маркировка, упаковка, отгрузка.

Проектирование

Отдел металлоконструкции Инженерного центра ООО «Белэнергомаш – БЗЭМ» разрабатывает проектную и рабочую документацию марок КМ, АР, АС, КЖ и конструкторскую документацию КМД, осуществляет согласование проектов в экспертных организациях, адаптирование зарубежных проектов к российским требованиям, осуществляет авторский надзор за строительством спроектированных объектов.

Пакет конструкторской документации, на базе системы трехмерного проектирования, гарантирует сходимость элементов на монтаже в пространстве, при любой сложности геометрии каркасов.

При проектировании пространственных конструкций используются CAD-системы высшего уровня 3D-моделирования Tekla Structures, Unidraphics Nx4. Расчет строительных конструкций ведется с использованием программы «Лира».

Внутренняя структура программ позволяет на основе выполнения трехмерной модели автоматически получить необходимую техническую документацию: спецификацию металлопроката, ведомость сварных швов, ведомость монтажных метизов, список отправочных марок и т.д. Работы по разработке проектной и конструкторской документации ведутся в единой среде на основе одной твердотельной модели каркаса, что является преимуществом и сокращает период подготовки производства.

Проектная группа Отдела металлоконструкций имеет опыт проектирования объектов высокого класса опасности и уникальных объектов, имеет собственные разработки и «ноу-хау», касающихся узлов соединения трубчатых конструкций. В работе применяется прогрессивный метод одностадийного проектирования.

«Энергомаш (Белгород) – БЗЭМ» является членом СРО «Первая национальная организация строителей» (Свидетельство от 21.09.2011 г.) и СРО «Национальная организация проектировщиков» (Свидетельство от 08.02.2011 г.).

Производство

Производственная база ООО «Белэнергомаш – БЗЭМ» на сегоднящний день, по оценкам специалистов, одна из лучших по уровню техники в России. Предприятие предлагает заказчикам весь комплекс работ по изготовлению строительных металлоконструкций, включая разработку документации по индивидуальным заказам, сварку и покраску. Ежемесячно наше производство перерабатывает 4-5 тыс. тонн металлопроката.

Всем известно как влияет на качество металлоконструкций подготовка поверхности металла. Наши цеха оснащены высокопроизводительными камерами дробеметной очистки металлопроката как на стадии запуска так и перед покраской. Благодаря внедрению новых технологий и проведенному техническому перевооружению мы предоставляем сегодня более высокий, по сравнению с другими заводами, уровень продукции и услуг.

Процесс изготовления металлоконструкций на предприятии организован Информационной Системой управления SAP R3, который в свою очередь интегрирован в единую корпоративную систему. Она охватывает все основные сферы деятельности предприятия: Логистику, Учет, Персонал, Производство, Финансы.

Заготовительное производство

Для качественной очистки металлопроката имеются 2 камеры дробеметной очистки листового и профильного металла «Turbotechnika» (Италия) на стадии запуска в производство и еще одна камера для чистки конструкций в «сборе» перед покраской.

Для раскроя листового проката имеется оборудование газокислородной и плазменной резки с числовым программным управлением (ЧПУ). Максимальные габариты обрабатываемых деталей: толщина – 200мм, длина – 14000мм, ширина – 4000мм.

Оборудование для обработки профильного металлопроката позволяет:

- производить распиловку профиля, в том числе под углом до 60°;
- производить сверление (зенкерование, нарезку резьбы) отверстий диаметром до 40 мм в вертикальной и горизонтальной плоскостях;
- производить резку профилей газовым резаком и прорезыванием отверстий различной конфигурации (обрабатываемые профили: двутавр, швеллер, уголок, труба профильная) высота обрабатываемого профиля от 80 до 1220мм. длина – 12000мм;
- производить резку и прокол уголка. От 35 х 35 х 3 мм до 140 х 140 х 14 мм при длине до 12000 мм. Диаметр отверстий от 6 до 30 мм;
- производить резку профильного проката и сверление. Балка, швеллер (высота стенки от 60 до 300 мм, ширина полки от 30 до 300 мм). Уголок от 50 х 50 х 5 мм до 250 х 250 х 40 мм.

Детали изготавливаются различной конфигурации и сложности по заданной программе. Точность изготовления 0,2-0,5 мм.

Для изготовления деталей из труб имеются труборезы с возможностью тепловой резки труб на заданную длину (прямой или косой рез), снятие фаски по торцу, вырезание прорезей и отверстий для стыковки труб. Диаметр труб от 50 до 1200 мм, длина до 12000 мм.

Предприятие оснащено трубогибочным оборудованием, позволяющим гнуть трубы диаметром от 14 до 630 мм.

Имеется продольно-фрезерное и торце-фрезерное оборудование, позволяющее снимать фаски, обрабатывать торцы и кромки деталей, а также фрезеровать конструкции «в сборе». Длина обрабатываемых поверхностей до 14 метров.

Сборо-сварочное производство

Детали металлопроката, порезанные и просверленные в заготовительном цехе поступают на участки сборо-сварки. Здесь производится сборка металлоконструкций по чертежам КМД. Для изготовления двутавровых стержней высотой от 400 до 3000 мм и колонн коробчатого сечения, используется портальная установка для сборки и аппараты автоматической сварки под слоем флюса. Имеются станки для правки грибовидности двутавровых профилей. Балки сварного сечения могут также выполняться с перфорированной стенкой. Для полуавтоматической сварки используются аппараты американской фирмы «LinkolnElectric». Имеющиеся технологические возможности позволяют изготавливать металлоконструкции из листа, толщиной до 200 мм включительно. Сварка производится как автоматической, так и полуавтоматической сваркой.

Все сварщики аттестованы в национальной ассоциации контроля и сварки (НАКС) по ПБ 03-273-99. В феврале 2008 года прошла аттестация сварщиков по Европейским нормам DINEN 287-1 «Сертификация сварщиков – Сварка плавлением – Часть I: Стали» и сварочных процессов по DINISO 3834 «Система качества сварочного производства. Сварка металлов плавлением». Получены соответствующие сертификаты TUV/SUD Industrieservice.

Покраска

Перед покраской производится подготовка поверхности конструкций в камерах дробеструйной очистки. Окраска ведется методом безвоздушного распыления, применяются аппараты King, 7000Н.

Помимо традиционной защиты от коррозии лакокрасочными материалами (ЛКМ) мы предлагаем  и более долговечную и надежную защиту от коррозии методом горячего цинкования.

Оборудование участка горячего цинкования смонтировано и пущено в эксплуатацию в июне 2001 г. Горизонтальная ванна позволяет цинковать не только отдельные детали, но и готовые металлоконструкции. Качественное и долговечное покрытие конструкциям, а также отличный товарный вид продукции обеспечивает состав сплава цинка и никеля. Максимальная производительность ванны 8 тонн в час.

Участок отгрузки готовой продукции производит подачу транспорта, пакетирование, упаковку конструкций, оформление отгрузочных документов.

Технологический процесс горячего цинкования

Линия цинкования, которая была открыта 9 июня 2001 года, занимает в цехе отдельный участок.

Участок оснащен специальным оборудованием в виде горизонтальных ванн и мостовыми кранами с подвешенными на 2-х крюках траверсами.

Процесс цинкования начинается с подвешивания конструкций или металлоизделий на траверсы при помощи металлических крючков. В зависимости от массы и конфигурации изделий подготовка занимает различное время. Каждая траверса устанавливается в зажимающее устройство и захватывается краном.

1 операция – обезжиривание. Оснастка с подвешенными конструкциями помещается в ванну обезжиривания, заполненную водой, соляной кислотой и обезжиривающим продуктом и выдерживается там 15 минут при температуре 40° C.

2 операция – травление. В одной из 6 ванн травления, заполненных раствором соляной кислоты конструкции выдерживаются от 30 мин до 4 часов в зависимости от состояния поверхности при температуре 20° C.

3 операция – промывка. В следующей ванне конструкции промываются водой в течении 5 минут.

4 операция – флюсование. Для осушения поверхности и удаления с нее неотмытых солей железа выполняется флюсование, которое проводится в следующей ванне в растворе жидкого цинка и хлорида амммония при температуре 60° C.

5 операция – сушка. Сушка проводится в сушильной камере, которая представляет собой аналогичную шахтную ванну. Сушка длится до 30 минут.

6 операция – цинкование. С помощью другого крана оснастка с высушенными конструкциями переносится в ванну цинкования где находится расплавленная до 440-450° C цинково-никелевая смесь. Время цинкования зависит от формы конструкции, в среднем 1-3 минуты, при этом на поверхности изделия образуется слой цинка толщиной 80-200 микрон. Вокруг ванны цинкования располагается печь, в верхней части которой находится 12 горелок с таким расчетом чтобы поддерживать более низкую температуру в нижней части ванны. Нагрев производится открытым пламенем. Топливо – природный газ. Контроль за температурой осуществляется автоматически в нескольких точках.

7 операция – остывание. Оснастка переносится краном в зону разгрузки для остывания и завершения процессов происходящих в металле.

Остывшие изделия открепляются, пакуются и отправляются к месту складирования.

Во время травления образуются пары кислоты, а во время цинкования – «белые дымы». Пары кислоты улавливаются фильтрующей установкой. Обработка «белых дымов» происходит с помощью нескольких полиамидных рукавов, автоматически покрываемых известью. Периодически и автоматически рукава встряхиваются, загрязнения падают в оснащенный шнеком приемник, после которого они собираются в емкости. Сточные воды, загрязненные кислотой обрабатываются в установке с известковой нейтрализацией и сбрасываются в канализацию.

Характеристика оборудования.

Ванна предварительной обработки.

Внутренние размеры: 12,5 х 1,6 х 2,5 м (высота). Толщина стенок ванны 10 мм. В качестве теплоизоляционной и противоударной защиты полипропиленовые листы.

Нагревательные установки ванн предварительной обработки. Нагрев производится нагретой экономайзером до 90° С горячей водой.

Двойная сушильная камера. Рабочая температура 80° С. Способ нагрева – газовая печь. Внутренние размеры камеры: 12,95 х 1,5 х 2,5 м (высота).

Печь с размерами котла 12,5 х 1,5 х 2,5 м (высота). Температура 440-450° С. Топливо – природный газ.

Стальная ванна для цинкования имеет внутренние размеры 12,5 х 1,5 х 2,5 м и толщину стенок 50 мм. Вес 38,3 т.

Теплоэкономайзер.

Установка вытяжки «белых дымов».

Фильтрационная установка «белых дымов».

Все ванны выполнены из прочного стального каркаса. В качестве теплоизоляциии используется полипропилен. Внутренняя обшивка ванн выполнена из стали высочайшего качества. Технологический процесс контролируется компьютерами и все операции выполняются автоматически. Топливо: природный газ СН4.

Максимальная производительность 8 тонн в час.

Годовая производительность 12000 тонн.

Тип линии: с параллельным размещением ванн.

Тип транспортировки в процессе: кран-балки, управляемые дистанционно.

Максимальный размер обрабатываемых конструкций: 12,5 х 1,5 х 2,5 м